Verre d’emballage


La fabrication industrielle automatisée des bouteilles, pots et flacons en verre est réalisée selon le procédé général présenté ci‐dessous. Elle répond à un process rigoureux et fait l’objet de multiples contrôles qualité. Le mélange de matières premières et de calcin est fondu en continu dans un four à 1500°. Entre l’entrée du mélange et la sortie du verre en fusion, 24 heures s’écoulent.

  1. Usine de traitement de calcin
    Le verre issu de la collecte est acheminé dans une usine de traitement, où est débarrassé de ses impuretés. Devenu calcin, il est prêt à redevenir du verre.

  2. La composition
    Sable, calcaire, carbonate de sodium entrent dans la composition du verre. Ces composants peuvent être remplacés par du calcin – verre collecté, trié et nettoyé. Les matières premières sont mélangées dans l’atelier de composition, selon des proportions soigneusement définies.

  3. L’enfournement
    Le mélange est ensuite déversé dans le four.

  4. La fusion
    Le four est composé d’une cuve en matériaux réfractaires dans laquelle la composition est fondue à haute température, entre 1300° C et 1 550° C. C’est la fusion.

  5. L’affinage
    C’est la deuxième étape de la fonte du verre dans les fours de production. Il a lieu entre 1450 et 1530°C et sert à supprimer les impuretés dégagées lors de la fusion pour obtenir une matière homogène.

  6. Le conditionnement thermique
    Il s’agit de la troisième étape de la fonte du verre. C’est l’obtention de la température exigée pour l’alimentation du verre aux ouvreaux des feeders.

  7. Le feeder
    Le feeder est un long canal qui amène le verre en fusion du bassin du four aux machines de formage.

  8. Le formage
    La goutte de verre en fusion, appelée paraison, est soufflée dans un moule « ébaucheur » puis dans un moule « finisseur » placé sur la machine qui fabrique les emballages.

  9. Le traitement de surface (à chaud)
    La résistance mécanique dépend surtout de la présence ou non de défauts de surface que le verrier va chercher à éviter, notamment par des traitements de surface protecteurs. Le traitement dit « à chaud » (560°C) est déposé en phase vapeur entre la machine de fabrication et l’arche de recuisson. Il a pour but de revêtir la surface extérieure des emballages en verre afin d’augmenter sa dureté et de permettre un bon accrochage du deuxième traitement déposé après l’arche de recuisson.

  10. La recuisson
    Le verre doit être refroidi dans des conditions spéciales pour éviter les écarts trop brusques de température qui rendraient l’emballage fragile : c’est le « recuit » réalisé dans un arche de recuisson.

  11. Le traitement de surface (à froid)
    Le traitement « à froid » par pulvérisation, pour les produits les plus efficaces, consiste à déposer un lubrifiant (antirayure) facilitant le glissement face à la rayure. Ce lubrifiant est généralement à base de polyéthylène (épaisseur environ 1 micron).

  12. Le contrôle des emballages
    La qualité des emballages est contrôlée par différentes machines. Ceux qui présentent des défauts sont éjectés et transformés de nouveau en calcin.

  13. La palettisation
    Afin d’assurer la sécurité des emballages en verre, ils sont déposés sur des palettes puis houssés pour être livrés à l’utilisateur final.

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